Analiza procesa kotača željezničkog kotača

Točak prazan prihvaća cilindričnu prazno promjerom između 380 mm i 406 mm. Birneti se pile u segmente sa stolom velike brzine. Nakon zagrijavanja, manipulator drži gornju prešu za predformiranje. U okviru predogradnja, gornji alat za brušenje usvaja oblik oblikovanja, a donji kalup usvaja uvlačenje umanjem u sredinu koji strši, kako bi se realizirala razvoda metala obruča i središta. Proces kovanja štampe prihvaća statičko kovanje, a cijeli proces kovanja je završen u jednom potezu. Odličan proces protoka kotača ne može samo osigurati stvaranje početnog oblika kotača, ali i igrati dvostruku ulogu u poboljšanju unutarnje strukture kotača i linije metala. Međutim, ako proces u ovoj fazi nije razumljiv, to će direktno dovesti do oštećenja poput ekscentričnosti kotača i nepotpune punjenja. Donijet će poteškoće u rad naredne faze prerade, a ozbiljno će direktno dovesti do otpadača kotača.

U fazi koja se formira na točkovima, prikupljen je glavni oblik čvorišta i ploča za prešanje, a glavni dio obruča se formira. Proces je tipičan otvoreni za kovanje matrica bez bljeskalice. Nakon što je umreti, prvi tlak je ploča sa progovora kotača, a unutarnji metal kotača podvrgnut je sili iz središnjeg udarca, vozeći vanjski metal u vodoravnom smjeru. Sa oštrim povećanjem pritiska, najudaljeniji metal kotača prazan je u kontaktu s unutrašnjim zidom oblikovanja. Pod zajedničkom djelovanjem središnjeg udara i unutrašnjeg zida formiranja, metal u kotačima prazan formira tuntnu površinu koja teče do donjih i gornjih strana čvorišta i obruča, respektivno. U tom je procesu najbolje ispuniti dno ivice. Uz to, zbog različite visine klina, u ovom procesu, metalna deformacija u različitim dijelovima kotača prazan nije isti, među kojima je deformacija na automatskom ploči najistaknutija, a deformacija na obruču Najmanje je dio. Proces formiranja kotača je ključni proces podudaranja kotrljanja kapaciteta termoformiranja. Razumni i naučni proces formiranja ne samo da ne osigurava da vrijednost tlaka za štampu ispunjava unaprijed postavljenu vrijednost procesa, ali također zadovoljava potrebu kotrljanja kapaciteta sljedećeg mlina za proces.