Trenutna situacija i razvoj razvoja krivotvorenih aluminijumskih kotača

Zbog sve strožeg propisa o očuvanju energije i zaštiti okoliša, razvojni smjer automobilske industrije posljednjih godina posvećen je razvoju vozila sa malim potrošnjom goriva i niskim emisijama. Među različitim mjerama za smanjenje potrošnje goriva, postizanje automobilskog laganog svjetla je glavni prioritet, a glavni fokus lagane težine postavljen je na vozačkom sustavu.

Stoga, ukazivanjem na usvajanje laganih metalnih materijala (aluminijum, magnezijum) i organski materijali (polimerni materijali) u sustavu za hodanje postali su efikasna mjera za smanjenje težine praznih vozila.

Postoji sve više primjera upotrebe aluminija kao laganog konstrukcijskog materijala. Trenutno je prosječna potrošnja aluminija svakog automobila 70 kilograma, čini oko 6% prazne težine automobila. Među njima je upotreba aluminija za motor i mjenjač 40 kg, za sustav za hodanje iznosi 18 kg, za tijelo vozila iznosi 10 kg, a za unutrašnju opremu je 3 kg. Prema najnovijoj procjeni, potrošnja aluminija u automobilima dostići će 120 kilograma u narednih nekoliko godina.

Do sada se upotreba lakih metalnih materijala u automobilima uglavnom koncentrirala na tijelo vozila, a upotreba u rotirajućim i vibracijskim dijelovima se takođe povećava iz dana u dan. U pogledu mase, točkovi uzimaju vodstvo. Usvajanjem olovnih kotača, ne samo da potrošnja energije automobilom tijekom ubrzanja ne bude smanjena, već i mala tangencijalna sila može se postići u priključivanju kotača do vešanja tijela vozila. To je korisno za dizajn veličine i kvaliteti tijela vozila i sustava za hodanje. Smanjena masa bez opterećenja Zbog upotrebe aluminijskih točkova također su slučajno poboljšali performanse vožnje i udobnost vozila.

Upotreba aluminijumskih točkova ima historiju od 20 godina i imalo je šokantni učinak na motorez. Godine 1923. trkački automobili koje je napravila kompanija Pugaqi opremljena su aluminijumskim kotačima od livenih kalupa. Nakon toga, uzela je njemačku kompaniju MERCEDES-BENZ tri godine za razvijanje aluminijskih točkova za zavarene aluminijumske točkove. Točkovi su bili ekstrudirani i ova vrsta aluminijumskog kotača koristi se samo u trkama automobilima.
Danas su aluminijski točkovi postali originalni ili fakultativni dijelovi u proizvođačima automobila. Kotači za automobile uglavnom se proizvode po lijevanju niskog pritiska. Od sredine -1960 s, upotreba krivotvorenih aluminijumskih kotača u automobilima i teretnim kamionima značajno se povećala. Posebno vrijedi napomenuti da su aluminijski točkovi koji su napravili tehnologiju aluminijumske kovanja koji su razvili Otto Fuchs stavljeni u masovnu proizvodnju i primijenjeni su na Mercedes-Benz i Porsche automobile.

Uspješna primjena aluminijumskih kotača prvo se nalazi u činjenici da su lakše u težini u usporedbi s čeličnim kotačima i mogu udovoljiti njihovim strogim dizajnerskim zahtjevima. Pored toga, zbog visoke toplotne provodljivosti aluminija, može brzo rasipati toplinu u trenjem generiranom gumama. Stoga, s jedne strane, može umanjiti toplotno opterećenje kočnog uređaja, a s druge strane poboljšava i sigurnost vožnje vozila. Nadalje, upotreba aluminijumskih točkova smanjit će izlaganje toplinu guma, odnosno, smanjit će kompresijski rad guma. Dakle, pogoduje smanjenju habanja guma.

Moderni automobili imaju sljedeće zahtjeve za sisteme kotača: minimalne mase, dobre statičke i dinamičke karakteristike čvrstoće, dobrim korozijskim otporom, dobrim rotacijskim performansama, dobrom regenerijskom performansu, odličnu površinu, i niska cijena.

Određivanje veličine volana vozila ne bi se trebalo zasnovati samo na zahtjevima vozila u normalnim uvjetima vožnje, ali također uzimaju u obzir zahtjeve za uporabu u skladu s pogrešnim uvjetima upotrebe i preopterećenja radnog stresa, posebno zahtjeva za velike brzine kroz slabe zračne površine pod pritiskom na slabom zraku. Razviti točak koji je što je moguće lakše, nije potrebno samo odabrati materijale sa niskim gustoćom, već i za provođenje testova performansi na materijalima. Dok ima visoku statičku čvrstoću, mora imati i dobru plastičnost kako bi se izdržala učitava kroz deformaciju pod uslovima preopterećenja. Pored toga, trebalo bi imati dobar otpor vibracija i otpornost na koroziju kako bi se postigao neophodan radni vijek.